Prof.Dr. Semih Ötleş

Prof.Dr. Semih Ötleş

Gıda Kimyası

Gıda endüstrisinde ters osmoz uygulamaları

Günümüzde dünyada, hem hesaplı, hem uygulanabilir olması sebebiyle membran sistemleri başta su kaynaklarının yetersizliğinden oluşan suyun geri kazanımı için kullanılmakta olup, bunun yanı sıra et, süt, şarap, bira gibi gıda endüstrisinde de geniş...

 


Derya Ören
Ege Üniversitesi, Gıda Mühendisliği Bölümü
Prof. Dr. Semih Ötleş
Ege Üniversitesi, Gıda Mühendisliği Bölümü

ÖZET

Membran sistemleri destilasyon, adsorpsiyon, absorpsiyon, ekstraksiyon gibi geleneksel ayırma tekniklerine  alternatif teşkil edebilen bir ayırma teknolojisidir. Bütün membran proseslerinde anahtar faktör ayırma aracı olarak kullanılan membrandır. Membranlar polimerik, cam, metal ve sıvı materyallerden hazırlanabilirler ve gözenekli veya gözeneksiz, simetrik veya asimetrik, ya da kompozit olabilirler. Geleneksel ayırma işlemlerine göre yüksek seçicilik, enerji tasarrufu, ortalama maliyet-performans oranı ve modülerlik gibi birçok avantaj getirirler. Ayrıca geleneksel ayırma araçlarıyla birlikte hibrid prosesler oluşturabilirler.

Günümüzde dünyada, hem hesaplı, hem uygulanabilir olması sebebiyle membran sistemleri başta su kaynaklarının yetersizliğinden oluşan suyun geri kazanımı için kullanılmakta olup, bunun yanı sıra et, süt, şarap, bira gibi gıda endüstrisinde de geniş kullanım alanı bulmaktadır.


1. GİRİŞ

Membran, sıvı ve çözünen karışımı şeklinde 2 fazı ayırmak için kullanılan bir yüzeydir.  Membran, diğer faza kıyasla karışımın diğer fazından seçilen karışım fazı arasındaki kütle değişimini kontrol eder.  Membran işlemi, karışım fazın içerisindeki bazı fazların geçmesine izin vererek gerçekleştirilir.

Membran ayırma teknolojisi basınç farkı, konsantrasyon garadyanı ve elektiriksel yük farkı gibi sürükleme kuvvetlerinin etkisiyle karışım halindeki bileşenlerin yarı geçirgen bariyerler kullanılarak birbirlerinden ayrılması olarak tanımlanmaktadır. Membran ayırma işlemlerinde membrandan geçen bileşenlerin geçiş hızlarının membran tarafından kontrol edilebilmesi ayırma işleminin etkinliği açısından önemli önemli bir noktadır.

Membranlar, seçici bir şekilde ayırmanın ve taşınımın gerçekleştirildiği engeller olarak tanımlanabilir. Ayırma işlemi membranın hem kimyasal, hem de fiziksel doğasıyla belirlenmekte ve basınç farkı, derişim (kimyasal potansiyel) farkı, elektriksel potansiyel farkı ve sıcaklık farkının biri veya kombinasyonlarıyla oluşturulan itici kuvvetle gerçekleşmektedir. Ayırma işlemini gözenekli membranlar boyut, şekil, ve yük ayrımına göre, gözeneksiz membranlar ise sorpsiyon ve difüzyon modeline göre kontrol ederler. Membran performansı seçicilik ve akı parametreleriyle belirlenir (Singh ,1998). Membran prosesleri destilasyon gibi geleneksel ayırma gerektiren ayırma prosesleridir.

Membran kullanımının genel olarak saflaştırma, derişiklendirme ve fraksiyonlara ayırma gibi 3 farklı amacı vardır ve sanayinin bir çok kolunda genişleyen bir kullanım alanına sahiptir. Bir membran ayırma sistemi girdi akımını permeat ve retentat olarak adlandırılan iki akıma ayırır. Permeat yarı geçirgen membrandan geçen akışkan kısımdır. Retentat akımı ise membrandan geçemeyen kısmı oluşturur. Kullanılan membranın kalınlığı mikron seviyesinden birkaç milimetereye kadar değişebilir (Cardew ve ark 1988., El-Halwagi ve ark, 1987 ).

Membran prosesleriyle meyve suyunun berraklaştırılması ve derişiklendirilmesi (Ters Osmoz-RO) (Cassano ve ark., 2006) deniz suyundan içme suyu eldesi (RO) (Kalogirou, 2005), acı su tuz giderme (Elektrodiyaliz- ED) (Kalogirou, 2005, Lee ve ark., 2005) endüstriyel atık suların arıtılması (RO) (Bodalo-Santoyo ve ark:, 2004), protein çözeltilerinin derişiklendirilmesi (Noordman,2002, Reis ve ark. 2001) (Ultrafiltrasyon-UF), su ve atık su işlemleri(Nosenzo ve ark., 2005) (UF ve Mikrofiltrasyon-MF), kollodial süspansiyonların saflaştırılması (Kosvintsev ve ark., 2004) protein üretiminde fermentasyon besiyerleri ve steril filtrasyondan primer hücre geri kazanımı (Sousa ve ark., 2002) (MF), substrattan bakteri ayırma, meyva suyu, bira, şarap berraklaştırma (Afonsa ve ark., 2002) (MF), fermantasyon besiyerlerinin derişiklendirilmesi (Morao ve ark., 2006) (Nanofiltrasyon-NF), deniz suyu ön muamelesi, yer altı suyu işleme (VerissimoNF), organik çözücülerin dehidrasyonu [Sommer ve ark., 2004,  Salt ve ark., 2005) (Pervaporasyon-PV ve Buhar Permeasyonu-VP), organik çözücülerin ayrılması (Jonquières 2002) (PV, VP), azeotropik karışımların ayrılması (GFT,1995) (PV), alkollü içki dealkolizasyonu (Pereira ve ark., 2006) (PV), denge limitli reaksiyonlarda dönüşümü arttırma, reaksiyon karışımından bir bileşeni kontrollü uzaklaştırma (McLeary ve ark., 2006) (Membran Reaktör-MR), asit, tuz ve meyva suyu çözeltilerinin derişiklendirilmesi, sulu çözeltilerden alkol ve uçucu bileşenlerin uzaklaştırılması ( (Membran Destilasyonu-MD), yakıt hücresi uygulamaları (Acosta ve ark.,2006, Cheng ve ark.,2006) (Yakıt Hücresi- FC), havadan oksijen ve azotun ayrılması ile havadan hidrokarbon buharlarının ayrılması (Al-Juaied ve Javaid 2006) (Gaz Ayırma-GS), gibi çok sayıda endüstriyel uygulama gerçekleştirilebilir.

2. MEMBRAN TİPLERİ

Membranlar çok farklı kimyasal doğaya sahip olabilmelerine rağmen mikrogözenekli, homojen, iyon değiştirici ve asimetrik olmak üzere dört gruba ayrılabilir. Başlıca membran tipleri Şekil 1’de şematik olarak gösterilmiştir.

 

Şekil 1. Başlıca membran tiplerinin şematik sunumu (Baker, 2004)


3. MEMBRAN PROSESLERİ

Gelişmiş ve halen gelişmekte olan birçok membran ayırma prosesi mevcuttur. Bunlar arasında tam anlamıyla gelişimini tamamlamış ve endüstriyelleşmiş olan membran prosesleri MF, NF, RO ve ED’dir (Çizelge 1). PV, gaz karışımlarının ayrılması, kolaylaştırılmış taşınım, membran kontaktörler gibi membran ayırma yöntemleri, endüstriyel uygulamalarının yanı sıra, laboratuar ve pilot ölçekte halen gelişimlerine devam etmektedirler.

MF, UF ve NF’da ayırma şekli birbirine benzerdir ve molekülsel eleme prensibine
dayanır. RO membranlarda gözenek boyutu son derece küçük olduğundan ayırma mekanizması membranı oluşturan zincirlerin ısıl hareketine dayanır. ED’de ise sulu çözeltilerin ayrılması için elektriksel potansiyel farkı itici kuvvet olarak kullanılır. RO, UF, NF ve MF işlemlerinin karşılaştırması Şekil 2’de gösterilmiştir.

 

Şekil 2. RO, NF, UF ve MF proseslerinin parçacık çapları ve basınca göre karşılaştırılması [47] MF’den RO’a gidildikçe ayırmada yük ve kimyasal benzeşme gibi kriterler öne çıkmakta ve dolayısıyla işletme parametrelerinde de değişimler meydana gelmektedir; MF düşük basınçlarda yüksek geri kazanım sunduğu halde RO yüksek basınçlarda dahi düşük geri kazanım göstermektedir (Judd ve ark, 2003)


Çizelge 1. Bazı membran ayırma prosesleri (El-Halwagi, 1977)

Membran prosesi
İtici güç
Retentat
Permeat
Ayırma Mekanizması
Mikrofiltrasyon (MF)
?P
sıvı
sıvı
Boyut
Ultrafiltrasyon (UF)
?P
sıvı
sıvı
Boyut
Nanofiltrasyon (NF)
?P
sıvı
sıvı
Boyut/afinite
Ters Osmoz (RO)
?P
sıvı
sıvı
Boyut/afinite


3.1. Mikrofiltrasyon (MF)

MF’de boyutu 0.1’den 20 µm’ye kadar olan moleküller membran tarafından tutulurlar. Çoğunlukla borusal ve kapiler membran modülleri tercih edilir. Ayırma mekanizması boyut
farklılığına dayanır. MF, fermentasyon ürünlerinden mikroorganizmaları uzaklaştırmak için
kullanılabildiği gibi, kolloidler, yağ molekülleri ve hücreler gibi heterojen dağılmış parçacıkları da ayrıştırabilir. MF genelde permeat akımının ürün olarak elde edildiği bir saflaştırma işlemi olmakla birlikte süspansiyonların derişiklendirilmesinde kullanılmaktadır (Singh ve ark., 1998, Fried ve ark., 2003, Cheremisinoff, 2002).


3.2. Ultrafiltrasyon(UF)

UF membranları, RO membranları için de geçerli bir ayırma prensibine sahiptir ancak gözenek boyutları çok daha büyüktür (0.001-0.1 µm). Membran boyunca kütle akışını sağlayan itici güç basınçtır ve 30-80 psig gibi düşük basınçlarda işletilebilirler. Genellikle borusal, kapiler ve spiral-sargı modüller kullanılır. UF membranlar, makromoleküller, kolloidal parçacıklar ve dispersiyonların ayrılarak saf ürün eldesinde veya ürünün derişiklendirilmesinde kullanılırlar.

UF’nin ilaç ve gıda endüstrisi, fabrika atık sularının arıtılması ve değerlendirilmesinde, meyve suyu ve süt üretiminde uygulamaları mevcuttur (Singh ve ark., 1998, Cheremisinoff, 2002).

3.3. Nanofiltrasyon (NF)

RO ve UF membran boyutları arasında gözenek boyutuna sahip membranlar NF membranlar (gözenek boyutu 0.002 µm) olarak adlandırılırlar. Genellikle 200’den büyük molekül ağırlığına sahip organiklerin (laktoz, sukroz ve glikoz gibi) karışımdan uzaklaştırılmasında uygundur. NF membran şeker ve bazı multivalent tuzları (MgSO4 gibi) tutar, ancak çoğu monovalent tuzu (NaCl gibi) geçirir. NF membran uygulamaları; suyun demineralizasyonu, kalsiyum ve magnezyum gibi iyonların tutularak suyun yumuşatılması, atık sulardaki TOC (toplam organik bileşenlerin) seviyesinin düşürülmesi, ağır metallerin uzaklaştırılması ve odun hamuru akımlarından lignin ve ilgili safsızlıkların uzaklaştırılmasını kapsar. Yaklaşık 1 m3/m2 gün’lük akı için 70 psig’de kullanılabilirler. NF cihazlarında yaygın olarak spiral sargı membran modülleri kullanılmaktadır (Singh ve ark., 1998, Cheremisinoff, 2002).


3.4. Ters Osmoz (RO)

RO prosesi su içinde mevcut çözünmüş katı, bakteri, virüs ve diğer mikropları giderebilir. RO membranın gözenek çapı <0.001 µm’dir. RO’un en önemli kullanım alanı deniz suyundan içme suyu eldesidir (>800 psig). Prosesin en belirgin özelliği hiçbir faz değişiminin olmamasıdır.
Nispeten düşük miktarda enerji gerektiren basınç sürücülü (300-1500 psig) bir prosestir. İçi boş lif ve spiral sargı modüller tercih edilir. Ayrıca, gıda işleme ve elektronik endüstrileri için ultrasaf su üretimi, ilaç sektöründe kullanılabilecek kalitede su eldesi, kağıt hamuru ve kağıt endüstrisi için su eldesi ve atık su muamelesi gibi geniş bir uygulama alanına sahiptir (Singh ve ark., 1998, Cheremisinoff, 2002).

 

4. MEMBRAN MODELLERİ
 
Membran filtrasyon dizaynlarının öncelikli amaçları küçük hacimlerle büyük hacim sağlamak, filtrasyon da gereken basınca ve temiz membran yüzeyi elde etmek için gereken akış hızına karşı koymaktır. Düz plaka, turbulans, içi boş lifli, içi boş ham lifli, ve spiral genel modellerdir (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997). Şekil 4. 1, 4. 2 ve 4.3'de membran modelleri verilmiştir.

 

            Şekil 4. 1.a. Borusal Membran (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)
      


         Şekil 4. 1.b.Dıştan destekli borusal model (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)

 

            Şekil:4. 1.c. Yarı destekli borusal model (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)


             Şekil 4. 1.d. Tek parça borusal model (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)

          

          Şekil 4. 2.a İçi boş lif modeli (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)

 

Şekil 4. 2.b. İçi boş lif modeli (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)


Şekil 4. 2.c. İçi boş ham lif modeli (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)

 

 
        Şekil 4. 3. Spiral membran modeli (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)

5. GIDA ENDÜSTRİSİNDEKİ MEMBRAN UYGULAMALARI

 


Tablo 5. 1. Gıda endüstrisindeki membran uygulamaları (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)

Membran teknolojisi 1960’lı  yıllardan itibaren önemli bir  gelişme göstermiş ve önceleri
tuzlu sudan içme suyu elde etmek amacıyla HF (Ters Ozmoz , TO)  tekniği kullanılmıştır.

5.1 Süt Endüstrisinde Kullanımı

Sütlerin ters osmoz tekniği ile konsantre edilmesi özellikle peynir yapımında çok önemli bir yer tutmaktadır. Konsantrasyon faktörü kalsiyum fosfat çökeltisinin 3 ya da 4 katı kadar olmalıdır. Membran sistemleri, daha az enerji ve daha ekonomik bir yapıyla tercih edilmektedir. (Cheryan ve Alvarez, 1995) selüloz asetatın spiral modülleri ve ince film membranları bu tür uygulamalarda kullanılmaktadır.

Peynir üretiminde yaklaşık yüzde 85 oranında bırakılan peynir altı suyunda, peynir altı suyu proteinleri, laktoz ve tuz bulunmaktadır. Peynir altı suyu konsantresi için reverse osmoz, fraksiyonlaması için de ultrafiltrasyon, gıda endüstrisinde bugün en çok kullanılan tekniktir. Reverse osmoz ile elde edilen peynir altı suyu konsantrasyonu, peynir altı protein konsantraktı gibi önemli bir yan ürün elde edilmesi sırasında taşıma maliyetini düşürmektedir.

5.2 Meyve ve Sebze Suyu

Basit sertlikte bir meyve suyu üretiminde membran sistemleri, suspandiyel ve kolladial yapının kaldırılması için kullanılmaktadır. Genellikle, bu işlem dönen vakum filtreleri ve filtre yardımcı maddeleri ve durultma ajanları kullanılarak basınçlı yaprak filtrelerinde gerçekleştirilmektedir.  Ultrafiltrasyon, daha iyi ürün kalitesi sağlayıp, atık oranını azalttığı dolayısı ile maliyeti düşürdüğü için avantajlı bir sistemdir.

Meyve sularının şeker içerikleri, uzun süreli depolama ve taşıma için 5.GIDA ENDÜSTRİSİNDEKİ MEMBRAN UYGULAMALARI

 


Tablo 5. 1. Gıda endüstrisindeki membran uygulamaları (Rotstein, Singh ve Valentas, 1997)

Membran teknolojisi 1960’lı  yıllardan itibaren önemli bir  gelişme göstermiş ve önceleri
tuzlu sudan içme suyu elde etmek amacıyla HF (Ters Ozmoz , TO)  tekniği kullanılmıştır.

5.1 Süt Endüstrisinde Kullanımı

Sütlerin ters osmoz tekniği ile konsantre edilerek özellikle peynir yapımında çok önemli bir yer tutmaktadır. Kansantrasyon faktörü kalsiyum fosfat çökeltisinin 3 ya da 4 katı kadar olmalıdır. Membran sistemleri, daha az enerji ve daha ekonomik bir yapıyla tercih edilmektedır. (Cheryan ve Alvarez, 1995) selüloz asetatın spiral modülleri ve ince film membranları bu tür uygulamalarda kullanılmaktadır.

Peynir üretiminde yaklaşık %85 oranında bırakılan peynir altı suyunda, peynir altı suyu proteinleri, laktoz ve tuz bulunmaktadır. Peynir altı suyu konsantresi için reverse osmoz, fraksiyonlaması için de ultrafiltrasyon, gıda endüstrisinde bugün en çok kullanılan tekniktir. Reverse osmoz ile elde edilen peynir altı suyu konsantrasyonu, peynir altı protein konsantraktı gibi önemli bir yan ürün elde edilmesi sırasında taşıma maliyetini düşürmektedir.

5.2 Meyve ve Sebze Suyu

Basit sertlikte bir meyve suyu üretiminde membran sistemleri, suspandiyel ve kolladial yapının kaldırılması için kullanılmaktadır. Genellikle, bu işlem dönen vakum filtreleri ve filtre yardımcı maddeleri ve durultma ajanları kullanılarak basınçlı yaprak filtrelerinde gerçekleştirilmektedir.  Ultrafiltrasyon, daha iyi ürün kalitesi sağlayıp, atık oranını azalttığı dolayısı ile maliyeti düşürdüğü için avantajlı bir sistemdir.

Meyve sularının şeker içerikleri, uzun süreli depolama ve taşıma için yüzde 10-16’dan  yüzde 60 konsantre edilir. Meyve sularının konsantrasyonu çok etkili evaparatörler ile sağlanmaktadır.  Reverse osmoz düşük maliyeti ve enerjisi ile evaparatörler ile kıyaslandığında daha avantajlıdır.  Bununla birlikte bu avantaj konsantrasyonu yüzde  24’e kadar yükseltmekle sınırlı olmaktadır. Reverse osmozun diğer bir avantajı da ısısal uygulamaların ürüne verdiği zararın bu uygulamada olmamasıdır.  Konsantrasyonun yüzde 60’ın üzerine çıkarılması özel dizayn edilen çok katlı sistemler ile olmaktadır ama bu ekonomik avantaj sağlamamaktadır. Konsantrasyonun bulanık ya da meyve suyunun berrak olmaması tübüler modül kullanılarak spiral sistemde meyve suları konsantre edilmektedir.

Domates suyu, termal evaporasyon kullanılarak, kuru madde içeriği yüzde 5’den yüzde 30’a çıkarılmaktadır. Tübüler modeli kullanılarak kuru madde oranı yüzde 8’e çıkarılır ve sos yapımında kullanılmaktadır.

5.3 Şeker

Şeker kamışı ve şeker pancarı işlemede, suyunun temizlenmesi ve süspandiyal ve kolladial yapının kaldırılması için kullanılmaktadır. Bu uygulamada ultrafiltasyon önerilmektedir. Reverse osmos sistemi de suyun inceltilmesi için kullanılmaktadır.

Akçaağaç şurubunun ön konsantrasyon işleminde reverse osmoz yıllardır kullanılmaktadır.

5.4 Mısır Tatlandırıcıları

Mısır tatlandırıcıları, mısır nişastasının, asit ya da enzim hidrolizi ile üretilmesi sonucunda oluşmaktadır.  Bu süreç; klarifikasyon, fraksiyonlama ve konsantre işlemlerinden oluşmaktadır. Toprak filtreler, spiral mikrofiltrasyon sisteminin geri dönüşümünde ve dekstrozun saflaştırılmasında kullanılmaktadır. Fruktozun pre konsatrasyonunda reverse osmoz sistemi kullanılmaktadır.

5.5 Şarap ve Bira

Şarap yapımında mikrofiltrasyon membranlar ile temizleme işleminde toprak ve ped filtreler kullanılmaktadır. Ultrafiltrasyon, sınırlı ölçüde saflaştırma işleminde kullanılmaktadır. Şarabın konsantrasyonu da reverse osmoz ile sağlanmaktadır. Reverse osmoz düşük alkollu şarap üretimi için kullanılır.

Seramik membranların arasından mikrofiltrasyon biranın soğuk strelizasyonu için kullanılmaktadır.  Reverse osmoz düşük alkollü biranın üretimi için kullanılmaktadır.

5.6. Et Ürünleri

Mezbahalarda, kan yüksek hacimli atık üründür.  Atıklarından arındırmak amacıyla, ultrafiltrasyon yapılır bu uygulama için, tübüler, spiral modüller kullanılır.

Jelatin, kolejenlerin hidrolize olmasıyla, kollaidal proteinleri içeren bir yan üründür. Hidrolizat yüzde  3-15 oranında kuru madde içerecek şekilde, konsantre edilip kurutularak, jelatin tozu üretilir. Geleneksel metot, buhar evaparasyonu ve tanburlu kurutucular ile sağlanmaktadır.  Ultrafiltrasyon,  buhar evaporasyonundan kaynaklanan  ısının zarar verdiği hasarları engellemekte ve maliyeti düşürmektedir.


6. SONUÇ

Gıda teknolojisinde önemli bir yer edinmiş olan membran prosesleri çok farklı uygulamalarda çok farklı işlevlerde kullanılabilmekte ve geleneksel ayırma teknolojilerine alternatif oluşturmaktadır. Çoğu durumda oda sıcaklığında bile işletilebilmeleri, modüler bir yapıya sahip olmaları, hibrid sistemler şeklinde diğer ayırma prosesleriyle birlikte kullanılabilmeleri, ekonomik olmaları, kapasitelerinin kolaylıkla değiştirilebilmesi gibi önemli avantajlar getirmektedir.

Kullanımları oldukça hızlı bir şekilde artan membran prosesleri hızlı gelişimlerine paralel olarak, gıdanın birçok alanında kullanımı mevcut olmakta, ekonomik ve pratik yapılarıyla da ilgi çekmektedir. Reaksiyon içeren veya içermeyen ayırma işlemlerinde geleneksel proseslere oranla daha fazla tercih edilecekler ve uygulamaları her geçen gün artacaktır.

 


KISALTMA LİSTESİ


ED Elektrodiyaliz
MF Mikrofiltrasyon
NF Nanofiltrasyon
PV Pervaporasyon
RO Ters Osmoz
TOC Toplam Organik Katı
UF Ultrafiltrasyon
?P Basınç Farkı

 

 


KAYNAKLAR

1- Singh, R., “Industrial Membrane Separation Processes”, Chemtech, 4, 33-44, 1998.
2- Cardew, P.T., Le, M.S., “Membrane Processes: A Technology Guide”, Athenacum Press Ltd., Chapters 1-5, England, 1998.
3- El-Halwagi, M.M., “Pollution Prevention through Process Integration-Systematic Design Tools”, Chapter Eleven, First Edition, Academic Press, Elsevier, USA, 1997, 262-288.
4- Cassano A. , Figoli A. , Tagarelli A. , Sindona G. , Drioli E. , “Integrated Membrane Process for the Production of Highly Nutritional Kiwifruit Juice”, Desalination, 189, 21- 30, 2006.
5- Kalogirou, S.A., “Seawater Desalination Using Renewable Energy Sources”, 31, 242-281, 2005.
6- Lee, H.-J., Sarfert, F., Strathmann, H., Moon, S.-H., “Designing of an Electrodialysis Desalination Plant”, Desalination, 142, 267-286, 2002.
7- Bodalo-Santoyo, A., Gomez-Carrasco, J.L., Gomez-Gomez, E., Maximo-Martin, M.F., Hidalgo-Montesinos, A.M., “Spiral-wound Membrane Reverse Osmosis and the Treatment of Industrial Effluents”, Desalination, 160, 151-158, 2004.
8- Noordman, T.R., Ketelaar, T.H., Donkers, F., Wesselingh, J.A., “Concentration and Desalination of Protein Solutions by Ultrafiltration”, Chemical Engineering Science, 57, 693-703, 2002.
9- Reis, R., Zydney, A., “Membrane separations in biotechnology”, Current Opinion in Biotechnology, 12, 1, 208-211, 2001.
10- Nosenzo, G., Gualdi, A., Mignani, M., Bellini, G., “Industrial Removal of Micropollutants from Water of  Varying Quality by FLAMEC Flat Sheet Polymeric Membranes Cassettes”, Desalination, 185, 167-183, 2005.
11- Kosvintsev, S., Cumming, I., Holdich, R., Lloyd, D., Starov, V., “Sieve Mechanism of Microfiltration Separation”, Colloids and Surfaces A: Physicochem. Eng. Aspects, 230, 167–182, 2004.
12- Sousa, A.C., Cabral, J.M.S., Mateus, M., “Microfiltration of Cutinase and Escherichia Coli Cell Fragment Suspensions-The role of the Electrolyte Environment on the Development of Dynamic Cake Layers”, Journal of Membrane Science, 207, 171–187, 2002.
13- Afonso, M.D., Alves, A.M.B., Mohsen, M., “Crossflow Microfiltration of Marble Processing Wastewaters”, Desalination, 149, 153-162, 2002.
14- Morao, A.I.C., Alves, A.M.B, Costa, M.C., Manuel C., Cardoso, J.P., “Nanofiltration of a Clarified Fermentation Broth”, Chemical Engineering Science, 61, 2418 – 2427, 2006.
15- Verissimo, S., Peinemann, K.-V., Bordado, J., “New Composite Hollow Fiber Membrane for Nanofiltration”, Desalination, 184, 1–11, 2005.
16- Yoon, Y., Lueptow, R.M., “Removal of Organic Contaminants by RO and NF Membranes”, Journal of Membrane Science, 261, 76–86, 2005.
17- Sommer, S., Melin, T., “Design and Optimization of Hybrid Separation Processes for the Dehydration of 2-propanol and Other Organics”, Ind. Eng. Chem. Res., 43, 5248, 2004.
18- Van Hoof, V., Van den Abeele, L., Buekenhoudt, A., Dotremont, C., Leysen, R., “Economic Comparison between Azeotropic Distillation and Different Hybrid Systems Combining Distillation with Pervaporation for the Dehydration of Isopropanol”, Sep. Purif. Technol., 37, 33, 2004.
19- Salt, Y., Hasanoğlu, A., Salt, İ., Keleşer, S., Özkan S., Dinçer, S., “Pervaporation Separation of Ethylacetate-Water Mixtures Through a Crosslinked Poly(vinylalcohol) Membrane”, Vacuum, 79, 215-220, 2005.
20- Groupe Carbone Lorraine, “Vapor Permeation”, Membran Trennverfahren, GFT, November, 1995.
21- Jonquières, A., Clément, R., Lochon, P., Néel, J., Dresch, M., Chrétien, B., “Industrial state-of-the-art of pervaporation and vapour permeation in the western countries”, Journal of Membrane Science, 206, 87–117, 2002.
22- Pereira, C.C., Riberio, C.P., Nobrega, R., Borges, C.P., “Pervaporative Recovery of Volatile Aroma Compounds from Fruit Juices”, Journal of Membrane Science, 274, 1– 23, 2006.
23- McLeary, E.E., Jansen, J.C., Kapteijn, F., “Zeolite Based Films, Membranes and Membrane Reactors: Progress and prospects”, Microporous and Mesoporous Materials, 90, 198–220, 2006.
24- Xu, Y., Zhu, B.-K, Xu, Y.-Y, “Pilot Test of Vacuum Membrane Distillation for Seawater Desalination on A Ship”, Desalination, 189, 165-169, 2006.
25- Imdakım, A.O., Matsuura, T., “Simulation of Heat and Mass Transfer in Direct Contact Membrane Distillation (MD): The effect of Membrane Physical Properties”, Journal of Membrane Science, 262, 117-28, 2005.
26- Acosta, M., Metren, C., Eigenberger, G., Class, H., Helmig, R., Thoben, B., Müller- Steinhagen, H., “Modeling Non-isothermal Two-phase Multicomponent Flow in the Cathode of PEM Fuel Cells”, Journal of Power Sources, Article in Press, 2006.
27- Cheng, BAO, Minggao, O., Baolian, YI, “Analysis of Water Management in Proton Exchange Membrane Fuel Cells”, Tsinghua Science and Technology, 11, 1, 54-64, 2006.
28- Al-Juaied, M., Koros, W.J., “Performance of Natural Gas Membranes in the Presence of Heavy Hydrocarbons”, Journal of Membrane Science, 274, 227-243, 2006.
29- Javaid, A., “Membranes for Solubility-based Gas Separation Applications-Review”, Chemical Engineering Journal, 112, 219-226, 2006.
30- Runge, S.W., Shelton, K.R., Melton, S.A., Moran, W.M., “Maintaining the Ionic Permeability of A Cellulose Ester Membrane”, J. Biochem. Biophys. Methods, 64, 200– 206, 2005.
31- Durmaz, F., Kara, H., Cengeloglu, Y., “Fluoride Removal by Donnan Dialysis with Anion Exchange Membranes”, Desalination, 177, 51-57, 2005.
32- Fried, J.R., “Polymer Science and Technology”, Prentice-Hall PTR, Second Edition, 2003, 485-525.
33- Cheremisinoff, N.P., “Handbook of Water and Waste Water Treatment Technologies”, Butterworth-Heinemann, USA, 2002.
34- Judd, S. and Jefferson, B., “Membranes for Industrial Wastewater Recovery and Re use”, Elsevier, UK, 14-74, 2003.
35- Rotstein, E., Singh, R. P., Valentas, K., 1997, Handbook of Food Engineering Practise, U S, CRC Press.

 

Yazarın diğer yazıları